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挤压式和挤管式的优缺点
1.挤压型(也称为压力型)模具。
①挤出型芯部不包括管状承径部分，模芯缩到模套承径之后。
②热熔塑料(以下简称料流)是靠压力通过模套来实现较后定型，挤出塑层结构紧密，外观平整。
③异型丝与异型丝之间的夹角大小决定了料流型“莲力”的大小，并影响塑层质量和挤塑线的质量o’模芯与模套尺寸及其表面光洁度也直接决定了挤出线材的几何形软尺寸和表面质量。
④模具孔径大小必须考虑塑料在释放压力后的“膨胀”，以及冷却收缩等综合因素。
⑤压力挤出法挤压时，塑料在挤出成型口会产生很大的反作用力，所以出胶量比挤管式小得多。另外，挤出法的另一个缺点是难以调偏，绝缘厚不易控制。
2.挤管(也叫套管型)模具。
线材挤压时，模芯具有管状承径部，模芯口端面伸出模套口端面或与模套口端面相同。金属丝在挤压过程中，由于模芯管状承径部分的存在，使得FEP树脂不会直接压在线芯上，而是沿管状承径部分前进，先形成管状，再拉伸到包覆丝的芯线上。这些特征主要是：
①快速挤压。挤管模具充分利用了FEP树脂的可拉性，排料量是由芯-套间的环状截面积决定的，它远大于包在缆芯上的绝缘层厚度，因此，线速度可以根据不同的FEP拉伸比而提高。
②制作线材时操作简单，偏心调整容易，偏心不太可能发生。它的径向厚度的均匀程度仅取决于模套的同心度，不会由于心线有任何形式的弯曲而偏心。
③模芯内孔与芯线间隙大，减少了磨损，提高了模芯的使用寿命。
④便于配模。由于型芯与型芯的孔隙较大，增加了型芯的通用性。同一套模具，通过调整拉力比，挤压不同芯线直径，具有不同包覆层厚度的绝缘层。
⑤通过拉伸胶料进行定向拉伸，结果使结晶性高聚物FEP的FEP力学强度得到提高，可以有效地提高电线拉伸方向强度。
⑥电线电缆的绝缘厚度可以很容易地控制。可通过调节牵引速度调节拉伸比，改变和控制电线电缆绝缘层的厚度。
⑦在某些特殊要求下可挤压包得松，在芯线上形成一根松包的中空管，经常用于制作光纤。
缺点：
①胶层致密程度较低。为解决这一问题，可在挤出机中增加拉伸比，使分子排列整齐，从而提高塑层密实度。
②塑料与线芯的粘接强度较低，这正是绝缘挤出中挤管不能广泛应用的主要原因。抽气法能提高塑料与线芯之间的粘结强度，当然，提高拉伸率也是有用的。
③外貌质量不如挤压式圆整、成缆、绕包、编织等芯线的不均匀性往往暴露在护套表面的外观上。
④根据线缆的不同结构及覆被材料的特点，加工过程中选择的模具结构也会有所不同。
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